1. Malzeme Devrimi: "Çıkarma İmalat" dan "kesin istifleme" e
Dövme, döküm ve işleme, geleneksel enerji ekipmanları yapmak için kullanılan çıkarıcı tekniklere örnektir. Bu işlemler genellikle malzemenin% 30'undan daha azını kullanır. Örneğin, geleneksel öğütme işlemlerinin uçak motorları için türbin bıçakları yapmak için titanyum alaşım kütüklerinin% 95'ini çıkarması gerekir. Platinum Lite ise, titanyum alaşım bıçakları yapmak için seçici lazer eritme (SLM) teknolojisini kullanır, bu da malzeme kullanımını% 10'dan% 20'den% 90'a çıkarır ve her bölümü% 20 daha hafif hale getirir. Enerji sektöründeki birçok şirket bunu "- talep büyümesi" üretim yaklaşımında kullanmıştır.
GE,%60 oranında kullanılan malzeme miktarını azaltan elektron ışını erime (EBM) teknolojisi kullanan gaz türbinleri için yüksek - sıcaklık alaşım yanma odası parçaları yapar. Aynı zamanda, montaj süresini%80 azaltan bir bütün yapı yapmak için 12 ayrı eleman bir araya getirilir.
Vestas, rüzgar enerjisi ekipmanında topoloji optimize edilmiş 3D baskılı alüminyum alaşım kulesi konektörlerini kullanır. Bu konektörler normal olanlardan% 35 daha hafiftir, ancak aynı derecede güçlüdür. Ayrıca her rüzgar türbini için karbondioksit emisyonlarını yılda 12 ton keserler.
Westinghouse Electric, nükleer enerji ekipmanı için 3D baskılı zirkonyum alaşımlı kaplama tüpü üretti. Bu tüpün kafes yapısı tasarımı, soğutmayı% 15'i daha verimli hale getirir ve standart kaynak sırasında meydana gelen mikro çatlakların% 90 oranında azalır.
2. Teknolojik yenilik: "uzun süreçten" "kısa zincir" e
Geleneksel enerji ekipmanı yapmak, kalıp yapmak, ısıl işlem ve yüzeyi tedavi etmek gibi 12 ila 15 adım alır. Metal 3D baskı teknolojisi ise işlemi 3 ila 5 adıma indirir. Bu değişiklik en çok ticari havacılık ve uzay endüstrisinde fark edilir:
Blue Arrow Aerospace, 6 aylık üretim döngüsünü 15 güne düşüren ve kalıp geliştirme masraflarında 2 milyon yuan tasarrufu sağlayan SLM teknolojisini kullanarak itme odası enjektörleri yapar.
Hidrojen depolamak ve hareket ettirmek için ekipman: Linde Group'un 3D - baskılı titanyum alaşım yüksek - basınç hidrojen depolama tankı, hidrojen depolama yoğunluğunu% 6.2'ye yükselten biyomimetik bir kafes yapısına sahiptir, bu da tipik çelik depolama tanklarından% 40 daha büyüktür. Ayrıca yapmak için% 55 daha az enerji kullanır.
İzlanda Jeotermal Şirketi, türbin rotorlarını düzeltmek için net şekle yakın (lens) teknolojisine yakın lazer kullanır. Bu, yeni parçalar satın almanın maliyetinin sadece% 30'unun maliyeti ve bakım süresini 21 günden 72 saate düşürüyor.
3. Tasarım atılımı: "Deneyim Odaklı" dan "Veri Güçlendirilmiş" metal 3D baskı teknolojisi, tasarım karmaşıklığı söz konusu olduğunda geleneksel üretimin sınırlarını kırdı. Üretken tasarım algoritmalarını ve topoloji optimizasyon teknolojisini birleştirerek, yeni nesil verimli enerji ekipmanı yarattı:
Değişebilen soğutma sistemi: Siemens Energy, 3D - Basılı karmaşık iç soğutma kanallarını gaz türbini bıçaklarına ekler. Bu, soğutma havasının akışını% 30 oranında azaltır ve termal verimliliği yüzde 1,2 oranında artırır. Her birim karbondioksit emisyonlarını yılda 5.000 tondan fazla azaltır.
Kafes yapısının kullanımı: Çin Bilimleri Akademisi, Proses Mühendisliği Enstitüsü, güneş termal güç üreten sistemlerinde ısı kaybını% 25 azaltan ve genel sistem verimliliğini% 82'ye yükselten bir 3D - baskılı gözenekli titanyum ısı eşanjörü üretti.
Gradyan Malzemeleri Yapımı: Northwestern Politeknik Üniversitesi tarafından yapılan titanyum/alüminyum fonksiyonel gradyan malzeme yanma odası astarı, bileşimini sürekli değiştirmek için SLM teknolojisini kullanır. 1200 derecelik yüksek sıcaklıkta% 0.1'lik bir termal genleşme katsayısına sahiptir ve geleneksel malzemelerden üç kat daha uzun sürer.
4. Dairesel Ekonomi: "Doğrusal Tüketim" den "Kapalı Döngü Rejenerasyonu" na geçiş
Enerji endüstrisi için Metal 3D baskı teknolojisi, "Malzeme Ürünleri Atık Malzemeleri" nin kapalı bir - döngü ekosistemi yarattı.
Eski parçaların geri dönüşümü: Hebei Demir ve Çelik Industry Intelligent Union, metal tozunu geri dönüştürmek için%98'e atılan 3D - baskılı titanyum alaşım parçalarının geri kazanım oranını artırabilen bir tekniğe sahiptir. Yeniden yapılan tozun performansı ASTM F3001 kriterlerini yerine getirir. Her ton geri dönüştürülmüş toz, birincil cevher madenciliğini 12 ton azaltabilir.
Kenar Malzemesini Kullanma: Platinum Technology'nin toz otomatik kurtarma sistemi, bileşen tozu maliyetini% 40 azaltan havacılık parçaları yapmak için kullanılan tozun% 95'inden fazlasını geri alır.
Endüstriler arasındaki işbirliği: BMW Group ve EOS, otomotiv endüstrisinde kullanılan titanyum alaşım yongalarını rüzgar enerjisi ekipmanı bağlantı elemanları için hammaddelere dönüştürmek için birlikte çalışır. Bu, yılda 200 ton malzeme işleyebilen dairesel bir endüstri zinciri oluşturur.
https: //www.china - 3dprinting.com/metal - 3d - baskı/titanyum - slm {{9}