İşleme merkezleri için - standart aksesuar olmayanlar yapmak için metal 3D baskı nasıl kullanılır?

一, - standart aksesuarları ve 3D baskı teknolojisinin bunları çözmeye nasıl yardımcı olabileceği konusunda temel sorunlar
Aşağıdakiler - standart işleme merkezi aksesuarlarının yaygın özellikleri:
Karmaşık yapılara sahip parçalar, çok yüzlü sac metal parçaları, düz olmayan nehir şekilleri için kalıplar ve yüksek - hassas dişliler içerir. Geleneksel işleme kullanırken, tolerans oluşma olasılığını artıran birçok farklı işlem kullanmanız gerekir.
Küçük Parti Talebi: Tek parçanın yıllık çıkışı genellikle 500 parçadan azdır ve kalıp oluşturmak toplamın% 30'undan fazlasına mal olur.
Acil Durum Basıncı: Ekipman kapandığında, her saat binlerce dolara mal olabilir, bu nedenle aksesuarlar için tedarik döngüsünün 72 saate kadar kesilmesi gerekir;
Malzemenin ne kadar iyi çalıştığı için gereksinimler: Güçlü mukavemet (800MPa'dan daha büyük veya eşit), aşınma direnci (HRC50 veya üstü) veya korozyon direnci (1000 saat veya daha fazla tuz püskürtme testi) gibi özelliklere sahip olmalıdır.
Metal 3D baskı teknolojisi, aşağıdaki özellikler nedeniyle yukarıda listelenen sorunları doğru bir şekilde çözer:
Modelless Üretimi: Doğrudan 3D modellerden sağlam ürünler yapmak, kalıp yapma ihtiyacından kurtulmak ve her parçanın maliyetini% 60 ila% 80 oranında kesmek;
Karmaşık şekillerin entegre kalıplaması: SLM (seçici lazer eritme) teknolojisi, her katmanın kalınlığını 0,05 mm'ye düzenleyebilir. Bu, ince duvarlar (0.3 mm'den daha büyük veya eşit) ve iç kanallar (φ 0,5 mm'nin üzerinde) gibi mevcut yöntemlerle işlenmesi zor özelliklerle çalışmayı mümkün kılar.
Malzeme Çeşitliliği: Alüminyum alaşımı (alsi10mg), paslanmaz çelik (316L/17 - 4ph), titanyum alaşımı (Ti6al4v), nikel bazlı alaşım (Inconel 718) ve daha fazlasını içeren popüler işleme malzemelerini içerir;
Hızlı yineleme yeteneği: Tasarım değişiklikleri yapmak ve numune sağlamak sadece 24 ila 72 saat sürer ve aynı anda birçok sürümü kontrol edebilir.
2, - standart işleme merkezi parçaları için 3D baskı teknolojisinin geliştirilmesi
1. tasarımı optimize etme aşaması
Topolojiyi optimize etmek: Hafif ama yine de güçlü olan şeyler tasarlamak için ANSYS ve Altair gibi programları kullanmak, böylece daha az malzemeye ihtiyaçları vardır. Örneğin, bir şirket takım tezgahı sütunlarının ağırlığını% 35 oranında kesti ve kafes yapılarını optimize ederek% 12 daha sert hale getirdi.
DFAM (Katkı Üretimi için Tasarım): "Tulum Açısı> 45 Derece" ve "Destek Yapılarını Azalt" gibi şeyler söyleyen tasarım standartlarını kırmak. Dinamik denge performansını korurken, belirli bir şanzıman aksesuarında iç takviye kaburgalarına sahip içi boş bir tasarım kullanılır.
Integration of many materials: Gradient material design is used to create functional zones. For example, the combustion chamber components have a composite construction with a copper alloy inner wall (thermal conductivity >380W/m · K) and a nickel-based alloy outer wall (temperature resistance >1000 derece).
2. baskı işlemini seçmek
SLM teknolojisi, hassas kılavuz raylar ve mil yatak koltukları da dahil olmak üzere çok hassas olması ve çok pürüzsüz bir yüzeye sahip olması gereken şeyler yapmak için iyidir. Platinum LIM - x260A, ra1.6 μ m kaba olan yüzeyler yapabilir, bu da takım tezgahı kılavuzları için yeterince iyidir;
WAAM (ARC katkı maddesi üretimi): Yatak çerçeveleri ve sütunlar gibi büyük yapısal parçaların prototiplerini hızlı bir şekilde yapmak için biriktirme verimliliği 3-5 kg/s'dir ve malzeme kullanım oranı%95'in üzerindedir.
EBM (elektron ışını erime), yüksek - sıcaklık alaşım parçaları yapmak için iyi bir yoldur, bu tür Inconel 718 türbin diskleri GE ilave arcam Q20 ekipmanı kullanılarak yazdırılan belirli bir havacılık şirketi. Bu parçalar orijinal güçlerinin% 98'ini 650 derecede tutar.
3. Kalite Kontrolü ve Post - İşleme
Stres tahliye tavlama (500-600 derece /2-4 saat), baskı sırasında içsel streslerden kurtulan ve işleme sırasında bozulmayı durduran bir ısıl işlem türüdür.
Hassas işleme: IT6 seviyesi için doğru boyutta olduklarından emin olmak için çiftleşme yüzeylerinin (bu tür delikler ve şaftlar) kesin işlenmesi;
Olmayan - Yıkıcı Test: Endüstriyel BT taraması, iç kusurlar (gözeneklilik%0.5) bulmak için kullanılır ve metalurjik bağın bütünlüğünü kontrol etmek için ultrasonik test kullanılır.
Korozyon direnci, yüzeyi tedavi eden kumlama, parlatma ve elektrokaplama gibi işlemlerle arttırılır. Örneğin, bir şirket, araçları üç kez daha uzun süre daha uzun süre sağlamak için PVD kaplama teknolojisini kullanır.
3, ortak kullanım durumları ve faydaların incelenmesi
1. karmaşık sac parçaları yapmak
Belirli bir takım tezgahı üreticisi, sadece onlar için çok yüzlü bir koruyucu kapak yapmak zorundadır. Önceki damgalama yolu beş set kalıp, 15 gün sürer ve 120.000 yuan'a mal olur. SLM baskısı için Huashu High Tech FS421M ekipmanı kullanıyoruz:
Döngü: Tasarım optimizasyonu için 2 gün, baskı için 48 saat ve - işlemi için 3 gün toplam 8 gün. Maliyet: Malzemeler için 32000 yuan, ekipman amortismanı için 18000 yuan ve toplam 55000 yuan için - işlemi için 5000 yuan. Fayda: Teslimat süresi%47, maliyetler%54 azalır ve bir montaj - serbest entegre yapıya ulaşılır.
2. Düz olmayan su yolları için kalıpları sabitleme
Korozyon tıkanması, bir enjeksiyon küfü su devresinin soğutma verimliliğini%30 oranında azalttı. Geleneksel onarımlar 10 gün sürer ve kalıbı birbirinden ayırmayı, kabloları kesmeyi ve daha fazla desteğe kaynak yapmayı içerir. Lazer kaplama teknolojisini kullanma:
İşlem: Inconel 625 alaşımını hasarlı aloyu, 0.2 mm'lik bir tabaka kalınlığı ve% 50 örtüşme oranı ile indirmek;
Etki: Onarımdan sonra, su akış hızı tasarım değerinin% 95'ine kadar uzanır, kalıp iki kat daha uzun sürer ve onarım maliyeti yeni bir kalıp elde etmenin sadece% 15'ini gösterir.
3. Dişlilerin yüksek hassasiyetle özelleştirilmesi
Belli bir hassas işleme merkezinde, özel olmayan - standart sarmal dişliler (modül 2.5, diş sayısı 45, sarmal açı 15 derece), ancak normal dişli hobbing tekniği ekipmandaki kısıtlamalar nedeniyle bunları yapamaz. SLM baskısı için EOS M 400-4'ü kullanma:
Hassasiyetle Kontrol: Çoklu - lazer işbirlikçi tarama yoluyla, diş profilinin yanlışlığını ± 0.02mm içinde tutabilirsiniz.
Performans Kontrolü: Dişli şanzıman verimliliği tezgah testinden sonra% 98.5 idi ve gürültü seviyesi 65dB'den azdı, bu da yüksek - son takım takımlarının ihtiyaç duyduğu şey.