Üretim kalıplarında metal 3D baskının avantajları nelerdir?

1, Tasarım Özgürlüğünde İleriye Büyük Bir Adım: "Geometrik Kısıtlamalardan" "İşlevsel Entegrasyon" a gitmek
Çıkarma işlemenin fiziksel özellikleri geleneksel kalıp yapmayı sınırlar ve karmaşık yapıları bir araya getirmek genellikle birkaç parçayı bir araya getirmeyi gerektirir. Örneğin, klasik enjeksiyon kalıplarının soğutma suyu devresi, akış kanalını düz veya basit bir zikzak deseninde yapan sondaj ve kaynak gibi yöntemler kullanılarak yapılmalıdır. Bu, soğutmanın çok verimli olmadığı ve sıcak yamalar olduğu anlamına gelir. Metal 3D baskı teknolojisi, SLM (seçici lazer eritme) yöntemini kullanarak kalıbın içinde doğrudan karmaşık akış kanalları, bu tür spiraller ve ağaçlar oluşturabilir. Bu, soğutma suyu ve boşluk yüzeyinin eşit aralıklı olmasını sağlar.
Bir araba iç kalıp üreticisi, 3D baskı teknolojisini kullanarak 12 parçanın tek bir parçaya konulması gereken geleneksel bir soğutma sistemini birleştirmek için platin BLT - S1500'ü kullanır. Bu tasarım, kalıbın yerel sıcaklığını%25 oranında daha fazla hale getirir, enjeksiyon döngüsünü%18 azaltır ve 200'den fazla kaynak dikişinde meydana gelebilecek sızıntılar riskinden kurtulur. GE, havacılık endüstrisinde motor bıçağı kalıpları yapmak için 3D baskı teknolojisi kullanmıştır. Bu kalıplar soğutma kanalının çapını 3 mm'den 0,8 mm'ye düşürür, bu da soğutma işlemini% 40 daha verimli hale getirir ve bıçakların ömrünü üç kez uzatır.
2, Üretim Verimliliğinde Büyük Bir Atlama: "Haftalık Döngü" den "Günlük Teslimat" a
Kalıpları eski - moda tarzı yapmak, kalıbı tasarlamak, açmak, bir test ürünü yapmak ve değiştirmek gibi birçok adım alır. Normalde sofistike bir kalıp yapmak 4 ila 8 hafta sürer.Metal 3D baskıTeknoloji, kalıpları üç adıma ayırarak kolaylaştırma işlemini kolaylaştırır: "Tasarlama Baskı Hassas İşleme." Bu, teslimat süresini 3 ila 7 güne indirir.
Verimliliğin Karşılaştırılması: Bir cep telefonu üreticisi, katlanır ekran menteşeleri için kalıp yapmak için 3D baskı teknolojisi kullanır. Bu, tipik üretim akışını 15 adımdan 3'e düşürür ve kalıp geliştirme süresini 6 haftadan 5 güne kadar keser . 3 D baskı da hızlı ve tekrar tekrar tasarlamayı mümkün kılar. Geleneksel prosedürlerde, ürünün değiştirilmesi gerekiyorsa, kalıbın atılması ve yeniden yapılması gerekir, bu da çok paraya mal olur. Bu yöntemle, . 3 D baskı teknolojisi için sadece dijital modelin değiştirilmesi gerekiyor, kişiselleştirilmiş ortopedik implant kalıplarını 3 aydan 10 güne kadar kesti, bu da doktorların hastalara yanıt vermesi için gereken süreyi büyük ölçüde artırdı.
3, Maddi Kullanımda Bir Devrim: "% 5 Etkili Kullanımdan" "% 90 Malzeme Geri Dönüşümüne" gitmek
Geleneksel kalıp yapımı, malzemenin% 90 ila% 95'ini ortadan kaldırabilen ekleme teknolojisini kullanır. Örneğin, titanyum alaşım kalıpları yaparken, geleneksel öğütme birçok pahalı malzemenin çıkarılmasına ihtiyaç duyar. Bununla birlikte, 3D baskı teknolojisi, katman katmanına göre istiflenerek malzemelerin% 90'ından fazlasını kullanır.
Maliyet optimizasyonu: Belli bir havacılık bileşeni üreticisinin deneyimi, TC4 titanyum alaşım kalıpları yapmak için 3D baskı teknolojisinin kullanılmasının, her bir malzeme parçasının maliyetini 120.000 yuan'dan 48.000 yuan'a düşürdüğünü ortaya koyuyor. Aynı zamanda, bir toz geri dönüşüm sistemi karbon ayak izini%56,5 oranında keser . 3 D baskı teknolojisi, gemi tahriki mili kalıplarını 12 tondan 4,8 tona çıkarmak için gereken malzemeyi azaltır. Ayrıca, kaldırma ekipmanının özelliklerini ve montaj için gereken kişileri hemen düşüren yapısal optimizasyon yoluyla kalıpların ağırlığını yaklaşık% 35 azaltır.
4, Maliyet Yapısının Yeniden Yapılandırılması: "Yüksek Eşik Yatırımından" "Esnek Üretim" e geçmek
Üretim sürecini kolaylaştırarak ve ekipman maliyetini düşürerek, metal 3D baskı teknolojisi kalıpların yapma şeklini değiştiriyor. Geleneksel kalıp yapımında, CNC freze makineleri, elektrikli deşarj makineleri ve tel kesme makineleri gibi çeşitli makineler birlikte çalışmak zorundadır. Ancak 3D baskı ile, sofistike yapısal oluşum entegre tasarımla kendi başına yapılabilir.
Maliyet karşılaştırması: Belirli bir otomobil parça üreticisinin araştırması, alüminyum alaşımını ölmek için 3D baskı teknolojisi kullanmanın - döküm kalıpları 8 milyon yuan ila 3 milyon yuan arasında ekipman maliyetini azalttığını ve ayrıca 2 milyon yuan değerinde fikstür tasarrufu sağladığını ortaya koyuyor. Bakım harcamaları söz konusu olduğunda, 3D baskı kalıpları, termal yorgunluğu% 60 azaltan ve ömrünü 50.000'den 120.000 döngüden artıran iç soğutma suyu sistemlerini geliştirdi. Bu, her kalıp - döküm kısmı için kalıp maliyetinde% 58 düşüşe yol açtı.