Kalıp endüstrisindeki müşteriler 3D baskılı kalıpları kabul etmeye istekli mi?

Örnek: Uygulama senaryosu: "yeni şeyler denemekten" "temel ihtiyaçlara" geçiş
1. Enjeksiyon kalıbı: Konformal soğutmanın en iyi kullanımı
Enjeksiyon kalıplamada 3D baskı teknolojisinin %95'inden fazlası kullanılıyor ve bu da onu en yüksek penetrasyon oranına sahip alan haline getiriyor. Eski kalıplardaki doğrusal soğutma kanalı, enjeksiyonla kalıplanmış parçaların kolaylıkla dengesiz bir şekilde soğumasına neden olabilir, bu da eğrilme ve büzülme gibi sorunlara yol açabilir. "Şekil takip eden soğutma" ile soğutma kanalları ürünün şekline uyum sağlayarak ısının eşit şekilde yayılması için bir ağ oluşturur. Örneğin, belirli bir otomobil iç kalıbı, uyumlu bir kanalın 3D baskısıyla soğuma süresini 21,73 saniyeden 17 saniyeye düşürdü. Ayrıca enjeksiyon kalıplama döngüsünü %40 oranında ve tek parçanın maliyetini 110.000 yuan oranında azalttı. Üretim verimliliğini doğrudan artırdığı için 3D baskı kalıplarını ilk kullananlar enjeksiyon kalıplama firmaları oldu.

2. Basınçlı döküm kalıpları: yüksek-basınç ayarlarında teknolojik gelişmeler
Yüksek-basınçlı-basınçlı döküm kalıplarının yüksek sıcaklıklara, yüksek basınçlara ve tekrarlanan termal şoklara dayanabilmesi gerekir. Geleneksel yöntemler, karmaşık soğutma sistemlerine ve periyodik sprey yağlamaya ihtiyaç duyar. 3D baskı teknolojisi, soğutma kanallarının tasarımını iyileştirir, püskürtme ihtiyacını azaltır ve kalıpların daha uzun süre dayanmasını sağlar. Örneğin, belirli bir alüminyum alaşımlı basınçlı döküm kalıbında 3D baskı ek parçaları kullanıldığında, püskürtme sıklığı %30 düştü ve kalıp ömrü 20.000'den 50.000 kata çıktı. Basınçlı döküm işinde malzemelerin nasıl çalışması gerektiği konusunda katı standartlar var, ancak uyumlu soğutmadan elde edilen verimlilik kazanımları, müşterileri yavaş yavaş 3D baskı alternatiflerini kabul etmeye ikna ediyor.

3. Karmaşık yapısal parçalar: tipik işleme sınırlarının ötesine geçmek
3D baskının, derin takviye, ince duvarlar ve düzgün olmayan yapılar gibi geleneksel yöntemler kullanılarak işlenmesi zor olan kalıp parçaları için belirli belirgin faydaları vardır. Örneğin, belirli bir elektronik sigara kabuğu kalıbı, birkaç kez sıkıştırılması gereken karmaşık bir şekle sahiptir ve eski- şekilde yapıldığında hurda oranı yüksek olur. Ancak doğrudan 3D baskıyla kalıplamanın ardından verim oranı %98'e çıktı ve bir şeyi yapmak için gereken süre %50 azaldı. 3D baskı aynı zamanda "hibrit üretim" de yapabilir; bu, daha da fazla tasarruf sağlamak için karmaşık yapıların işlenmiş tabanlar üzerine aşılanması ve basılması anlamına gelir.

2, Maliyet Avantajı: "Yüksek Maliyet"ten "Tam Döngü Değerine" Geçiş
1. Tek kalemlerin maliyetlerinin karşılaştırılması: Küçük Parti Durumlarında Ekonomi
Tek bir metal 3D baskı kalıbı yapmanın maliyeti hala geleneksel yöntemlere göre 7 ila 12 kat daha yüksek ancak küçük partiler ve özel üretimler için bu boşluk hızla kapanıyor. Örneğin, bir müşterinin 5 takım kalıba ihtiyacı var, ancak tasarımı iyileştirmek için 3D baskıyı kullandıktan sonra üretim kapasitesi ihtiyaçlarını karşılamak için yalnızca 2 takıma ihtiyaç duyuluyor. Bu, 3D baskı maliyetini kapsayan 3 set kalıp fiyatından tasarruf sağlar. Ayrıca 3D baskı, kalıp açma maliyetlerini azaltır ve yılda 5000 parçadan az üretilen ürünlerin genel maliyetlerini düşürür.

2. Tüm yaşam döngüsü maliyeti: Bir şeyi daha verimli hale getirmenin faydaları her zaman açık değildir.
3D baskı kalıplarının faydaları yalnızca daha düşük üretim maliyetlerinin ötesine geçer; aynı zamanda tüm ömrü daha verimli hale getirirler. Örneğin, belirli bir araba parçası kalıbı için uygun su kanalları 3D baskıyla basıldığında, enjeksiyon kalıplama döngüsü %25 azaldı, ekipman kullanımı %15 arttı ve elektrik giderleri yılda 200.000 yuan'dan fazla azaldı. Aynı zamanda, daha iyi soğutma tutarlılığı, hurda oranını %5'ten %1'e düşürerek yılda 30 ton malzeme tasarrufu sağladı. Kalıbın kendisi bu gizli faydalardan çok daha pahalı olmayabilir.

3. Malzeme yerelleştirmesi: maliyetlerin düşürülmesinde önemli bir faktör
İlk 3D baskı kalıplarında diğer ülkelerden gelen tozlar kullanılıyordu ve bu da malzeme maliyetinin %60'ını oluşturuyordu. Yerli 18Ni300, CX ve diğer kalıp çeliği tozlarının olgunlaşmasıyla malzeme fiyatları %40 oranında düştü. Performansları artık ithal tozlara yakın. Örneğin, ABD'de üretilen toz-baskılı bir kalıp eki, korozyon direnci, sertlik ve diğer faktörler açısından H13 çelik standardına uygundur, ancak maliyeti bunun yalnızca %60'ıdır. Malzemelerin yerelleştirilmesi, 3D baskı kalıplarının üst düzey özelleştirilmişten ana akım pazara taşınmasını sağlıyor.

3, Teknik Zorluk: "Kullanılabilir"den "Kullanımı Kolay"a Geçiş
1. Doğruluk ve yüzey kalitesi:-sonraki işleme ihtiyacı
3D baskı kalıbının, ± 0,2 mm'lik bir başlangıç ​​doğruluğu ve Ra8-12'lik bir yüzey pürüzlülüğü içeren kalıp standartlarına uyması için son-işleme tabi tutulması gerekir. Bu kumlama ve cilalama ile yapılabilir. Örneğin, belirli bir yüksek parlaklıkta enjeksiyon kalıplama kalıbının, beş geleneksel prosedür gerektiren A1 parlatma standardını karşılaması gerekir. Öte yandan, 3D baskılı bir nesne, özel bir işlem parametre paketi kullanılarak yalnızca iki işlemle standarda ulaşabilmektedir. Otomatik kumlama ve CNC hassas işleme gibi teknolojiler yavaş yavaş bu prosedürü daha hızlı ve daha ucuz hale getirse de, son işlem maliyetleri daha yüksektir.

2. Malzeme özellikleri: Ortam çok ısındığında ne olur?
3D baskıda kullanılan bazı malzemeler yüksek sıcaklıklarda pek işe yaramıyor. Örneğin, ışığa duyarlı reçineden yapılmış kalıplar, sıcaklık 260 derecenin üzerine çıktığında ve 100 kattan daha az dayandığında şekil değiştirme eğilimindedir. Eski H13 çeliği gibi bazı malzemeler, metal 3D baskı kalıpları yüksek sıcaklıklara dayanabilse bile hala kırılıyor. Ancak martenzitik eskitilmiş çelik ve nikel-bazlı alaşımlar gibi-yüksek performanslı malzemelerin artmasıyla birlikte, 3D-baskılı kalıplar artık enjeksiyon kalıplama ve basınçlı döküm-ihtiyaçlarının çoğunu karşılayabiliyor. Örneğin, bir uçak motoru bıçağı kalıbında 1200 derecede iyi çalışan 3D-baskılı nikel-bazlı bir alaşım kullanılır.

3. Endüstri standartları: "deneyim odaklı"dan "norm odaklı"ya kadar 3D baskı kalıplarının tasarım, süreç parametreleri, test teknikleri vb. için herhangi bir standart yönergesi yoktur. Bunun yerine, her şirketin ne öğrendiğine bağlıdırlar. Örneğin, bir müşteri askı açısı yanlış olduğu için baskı yapamadı, diğer bir müşteri ise hassas işleme için yeterli yer olmadığı için kalıbı attı. Endüstri bu sorunu çözmek için inşaatın standartlaştırılması için baskı yapıyor. Örneğin Kaiben 3D, endüstriyel bilgiyi tekrar tekrar kullanılabilecek çözümlere dönüştüren "3D Şekil Takipli Su Yolu Tasarım Şartnamesi" ve "Kalıp Çelik Baskı Proses Şartnamesi" gibi belgelerin geliştirilmesinden sorumlu olmuştur.