1, Teknik Prensiplerdeki Farklılıklar
Lazer ışını kullanarak SLS-seçici lazer sinterleme olarak da bilinir-toz malzemeleri sinterleme noktasının hemen altındaki bir sıcaklığa ısıtır, böylece toz parçacıklarını birleştirir ve aşamalı olarak katman katman üç boyutlu bir katı oluşturur. Düşük erime noktalı malzemeler (polimer kaplamalar veya bazı metal tozlarının kaplamaları gibi) eriyecek ve bu işlemde yüksek erime noktalı metal veya metal olmayan toz parçacıklarını birbirine bağlamak için yapıştırıcı görevi görecek. Sonuç olarak, SLS tekniği, mekanik özellikleri biraz zayıf ve genellikle iç kısmı gözenekli olan bitmiş ürünler üretir.
Buna karşılık SLM teknolojisi daha gelişmiştir. Katman istifleme yoluyla SLM-seçici lazer eritme olarak da bilinir-yapıştırıcılara ihtiyaç duymadan metal tozlarını tamamen eritmek için yüksek enerjili lazer ışınlarının kullanılması-doğrudan üç boyutlu katılar oluşturur. Metal tozunun lazer etkisi altında tamamen erimesi ve hızla soğuması nedeniyle SLM teknolojisiyle üretilen nihai ürünler yüksek yoğunluk ve mükemmel mekanik niteliklerle tanımlanır.
2, Malzeme Uygulamalarındaki Farklılıklar
Pratik kullanımlar açısından SLS teknolojisi oldukça esnektir. Yönetebildiği çeşitli toz malzemeler arasında polimerler, metaller, seramikler, alçı, naylon vb. yer alır. Bu nedenle SLS tekniği, toz parçacıkları arasında bağ oluşturmak için yapıştırıcılara bağlı olduğundan tüm metal tozları SLS için uygun değildir. Ayrıca SLS tekniğinde yaygın olan, piyasaya hakim olan naylon polimerlerdir.
SLM teknolojisi çoğunlukla metal tozu işlemeye yöneliktir. Farklı metal tozlarını (titanyum tozu, nikel bazlı yüksek sıcaklık alaşım tozu vb. gibi) hızla soğutup katılaştırır, böylece olağanüstü mekanik niteliklere sahip metal parçalar üretir. SLM teknolojisi yapıştırıcı gerektirmediğinden metal parçacıklarının türü ve saflığı konusunda güçlü kriterlere sahiptir.
3, Bitmiş ürün performansındaki farklılıklar
SLS ve SLM teknolojileri, teknik konseptler ve malzeme kullanımlarındaki farklılıklar nedeniyle nihai ürün performansı açısından da büyük farklılıklar gösterir. Performanslarını artırmak için genellikle ekstra işlemler (yüksek sıcaklıkta yeniden eritme gibi) gerektiren SLS tekniğiyle üretilen son ürünler, iç gözenekliliğe ve oldukça zayıf mekanik niteliklere sahiptir. Ayrıca SLS yöntemi, görünümlerini iyileştirmek için püskürtme gibi yüzey işlemlerine ihtiyaç duyan oldukça düşük yüzey kaliteli nihai ürünler üretir.
Karşılaştırıldığında, SLM teknolojisi mükemmel mekanik niteliklere ve yüksek yoğunluğa sahip tamamlanmış ürünler üretir. SLM teknolojisiyle üretilen nihai ürünler, metal tozunun lazer etkisi altında tamamen erimesi ve hızla soğuyarak katılaşması nedeniyle dövme tekniklerine benzer mekanik özelliklere sahiptir. Ayrıca havacılık, biyomedikal ve diğer sektörlerin özel gereksinimlerine de hitap eden SLM teknolojisi, karmaşık iç yapılara ve şekillere sahip metal parçalar da üretebilmektedir.
4, Uygulanabilir alanlardaki farklılıklar
SLS ve SLM teknolojilerinin uygulama alanları farklılık gösterdiği gibi tamamlanmış ürün performansları da farklılık göstermektedir. Tek veya küçük partiler halinde oluşturulan prototiplerin, eğitim modellerinin ve karmaşık parçaların imalatının tümü SLS teknolojisinden faydalanacaktır. Genellikle yüksek yüzey kalitesi gerektiren uygulama durumları için uygun olmayan SLS tekniği ile üretilen son ürünler, bir bakıma zayıf yüzey kalitesine sahiptir.
Yüksek performanslı ve çok hassas metal bileşenlerin üretilmesi SLM teknolojisini gerektirir. Havacılık, biyomedikal ve diğer sektörlerde parça mukavemeti, sertlik, korozyon direnci ve diğer performans konularında yüksek standartları karşılayabilir. Ayrıca, sanayi sektörünün yeniden yapılandırılması ve geliştirilmesi için önemli yardım, SLM teknolojisinin kişiselleştirilmiş kişiselleştirme ve pazar değişikliklerine hızlı tepki verme yeteneğinden gelmektedir.
https://www.china-3dprinting.com/metal-3d-printing/3d-printing-of-aluminum-alloys.html